在我國，隨著汽車市場的蓬勃發展，車橋行業競爭也愈來愈激烈，在降本增效成為車橋零部件行業主旋律的背景下，一些車橋企業對嚴格質量管理做出妥協。“獲得TS16949、ISO9001認證，有時變成了一張門面紙。為了趕生產進度，工人怎么省事怎么來，TPM（全員生產維護）就是擦拭一下設備表面，5S現場管理成了打掃衛生，所謂質量控制，就這樣變成紙上談兵。

TPM及其工作原理 在公司的年度培訓計劃實施都有詳細的介紹，關鍵是后期車橋分廠的執行是否跟得上

質量的重要性在于預防，而不應是事后行為。磨刀不誤砍柴功，如果不能曲突徙薪，任何的救火行為也只能是按下葫蘆浮起瓢。國內車橋等汽車零部件企業管理層加強對ERP及項目管理軟件等工具的重視和運用，以逐步縮小和國際先進企業之間的質量管理水平差距。產品質量管控刻不容緩，否則做得越多、錯得越多。不注重產品質量的車橋企業或許可以跑得很快，但注定跑不遠。

汽車車橋零部件質量的提升，無外乎圍繞“人（人員）、機（機器）、料（原材料）、法（方法）、環（環境）、測（檢測）“六方面進行改進，但其前提是企業具備足夠的質量意識。

安全生產管理中 人機料法環 五個要素分別對安全有何影響?

車橋企業制造能力不足導致產品報廢率、返工返修率高還不算最嚴重的質量問題，畢竟這些風險是已知的。而可靠性問題由于驗證周期長、成本高，相應的探測頻率也最低。在生產不穩定的情況下，可靠性問題通常只有到了終端市場經用戶使用一段時間過后才能被發現。對企業而言，這才是真正的大隱患。”

個別零部件企業由于在批量生產階段發現產品質量不穩定、報廢率高，便擅自更改項目期間的關鍵生產參數設置，如溫度、壓力等。理論上，產品此時的性能已隨之改變，必須重新做產品可靠性驗證。但在交付時間與成本的雙重壓力下，企業此時根本無法完成相應驗證，只能“憑經驗”放行產品流向客戶或市場，最終導致售后投訴成本居高不下。

我們每個月在降成本項目上得有措施和辦法，關注變動成本，開成本分析會的時候各分廠、部門匯報具體的措施和落地的項目，最終的抓手我們得轉化出來。同時，希望大家樹立信心，敢于面對困難，實干擔當、激情創業，不怕虧，但要有措施和辦法，要有抓手，我們同心協力，扎扎實實的把我們的工作做好，當前就是車橋分廠迅速提量，采購部把零部件按時按量采購到位，關聯產品保證到位，達到日產3000臺的目標，迅速的把局面扭轉過來。